НОВИНКИ ДИЗАЙНА

Вот и пришло время раскрыть «военную тайну» - какими проектами Студия Designet занимается в свободное от работы над сайтом время.

Практически год в студии полным ходом шла разработка серии канцелярских принадлежностей для крупного европейско-российского заказчика - компании Erich Krause. Циклы в промдизайне долгие, год - средний срок разработки проекта и запуска его в производство. Теперь, когда товар уже можно увидеть на полках магазинов в Москве и других городах, мы можем, наконец, рассказать, как все происходило.

Список выполненных студией задач

Если перечислять кратко, то он выглядит так:
- исследование ситуации на канцелярском рынке,
- консалтинг и структурирование продуктовых линеек,
- дизайн нескольких наборов изделий и предложение по упаковке,
- конструкторская разработка, унификация комплектующих,
- внедрение в производство и авторский надзор.

Забегая вперед, скажем, что результатом работы за год явилась полная смена целого сегмента в ассортименте Erich Krause, а именно: четырех наборов дыроколов и степлеров. В настоящее время продолжается работа над более сложными объектами и другими товарными группами.



Исходная ситуация

В последнее время клиентами российских дизайн-студий становятся все больше не отечественные производители, а компании, занимающиеся массовыми продажами OEM-продуктов под собственным брэндом. Все они находятся в ситуации растущей конкуренции - ежегодно увеличивается количество желающих привозить товары из Юго-Восточной Азии. Вот только дизайн этих товаров, что скопирован со вчерашних европейских продуктов, кочуя с фабрики на фабрику, обрастает китайскими артефактами и «улучшениями». Продукция в каждом сегменте рынка (будь это канцтовары, ноутбуки или пылесосы) похожа одна на другую, и невозможно смело ставить на нее свою торговую марку, и уж тем более как-то выделиться на рынке только за счет своего логотипа.

Вот и здесь на первой встрече мы увидели типичную ситуацию:
- избыточное количество объектов, пересекающихся по позиционированию и конкурирующих в ассортименте друг с другом,
- неоднородное качество и разномастная стилистика объектов, которые «не дружат» между собой, не компонуются в наборы, и принадлежность которых к одной торговой марке ни за что не угадать, если спрятать логотип,
- отсутствие даже намека на унификацию конструкции одинаковых по назначению изделий.

К счастью, клиент сам хорошо видел все проблемы, и вместе с нами взялся за приведение в порядок своего ассортимента. Попутно анализировался ассортиментный ряд ведущих мировых брэндов. Стадия предварительных консультаций, обсуждений и написания первого технического задания заняла почти два месяца. И логически последовавшее решение заказчика сделать ставку на собственный, оригинальный дизайн продукции нашло нашу горячую поддержку.

Задача

Начать решено было с четырех различных по позиционированию наборов из степлеров и дыроколов, чтобы в течение года полностью обновить ассортимент этой продукции и отработать взаимодействие с производством.
В процессе упорядочивания он была разделен на 4 набора по уровню сложности, себестоимости и стилистике:
- две серии начального уровня с металлической конструкцией U и V (по характеру условно «женская» и «мужская»),
- максимально облегченная и оптимизированная по себестоимости серия L, тоже металлическая,
- и, наконец, серия С, в т.н. «компьютерной» стилистике, компактная, на надежной металлической основе, но пластиковым капотированием.

Взаимодействие

У нашей студии есть одно важное правило: мы работаем только с дизайн-ориентированными клиентами, которые настроены на достижение наивысшего результата и равный, доброжелательный диалог с дизайнерами, когда обе стороны сочетают придирчивость в обсуждении любых вопросов с уважением к компетенции друг друга. Это абсолютно необходимое условие, чтобы получить в итоге качественный продукт.

Здесь мы без преувеличения можем назвать клиента соавтором успеха, несмотря на то, что до начала работы с нашей студией он совсем не имел опыта совместной работы с промышленными дизайнерами. Зато у него работают отличные специалисты отдела маркетинга и сбыта, которые предоставляли нам всю необходимую информацию по особенностям рынка данных товаров. Особенно приятно отметить, что в процессе обсуждения промежуточных результатов работ мы получали от них подробно аргументированную оценку и корректировку, а не просто краткое «нравится» или «не нравится».





Процесс

Самая сложная и требующая креатива часть работ обычно тяготеет к началу. «Наверное, это рисование эскизов?» - скажете вы. Ничего подобного! Самое сложное - понять, что же надо делать, выработать концепцию, которая задаст параметры, сужающие область эскизного поиска до приемлемой величины. Иначе можно до скончания века не расставаться с карандашами, маркерами и графическим планшетом и перебирать варианты красивых картинок. Как идет работа над концепцией - тема для отдельной публикации. Но только после этого наступает этап поиска формы, когда на обсуждение выносится несколько разных вариантов, гарантированно соответствующих выбранному направлению.





Далее, после выбора базового варианта, идет моделирование формы в 3D, отработка ее нюансов, предварительная компоновка конструкции. Потом форма обретает конструктивную начинку со всеми положенными ей нюансами.

После построения в конструкторской программе каждый объект обязательно прототипируется. Существуют различные технологии - от стереолитографии до фрезеровки на пятикоординатных станках с ЧПУ. Стоимость этих услуг сейчас достаточно приемлемая - например, SLA-прототип дырокола среднего размера, изготовленный с точностью 0, 01 мм, стоит 200-400 долларов. Конечно, потом потребуется доработка поверхности и покраска макета.







Делать прототипы нужно обязательно! Как минимум, для проверки масштаба, который очень сложно почувствовать, глядя на экран. Но практически при сборке каждого выращенного прототипа обнаруживаются одна или две ошибки и три-четыре «мелочи», нуждающиеся в корректировке. В эргономике, в собираемости, в нюансах формы. Так что некоторые прототипы делаются по нескольку раз. Это все равно намного дешевле, чем обнаружить недочеты потом, когда будут сделаны дорогие пресс-формы.




История с миллиметрами

После изготовления прототипов первой серии и расчета стоимости изготовления фабрикой серийных изделий заказчик нам говорит: «Все в порядке, цена - в рамках ожидаемой. Но вот с самым мелким дыроколом есть какая-то проблема. Он на 4 цента дороже, чем должен быть. Давайте разберемся, в чем дело».

Мы взяли аналоги, и после сравнения пришли к выводу, что основание нашего нового дырокола на несколько миллиметров шире. Многие скажут: «Ну и что? Подумаешь! Четыре цента - разве это деньги?» Но если умножить на тираж в несколько сот тысяч, нормально так получается. Добавьте еще увеличение расхода материала и размеров при транспортировке. Весь дизайн из таких мелочей состоит. Укоротили, конечно, вырастили новый прототип...

А дальше нас ждало производство...

Взаимодействие с китайскими производителями

В начале работы произошел интересный случай. Заказчик сообщил, что работает в Китае с несколькими фабриками-партнерами, поставляющими продукцию. После утверждения первых эскизных моделей, они были высланы на одну из них. Ответ обескуражил: «Это очень сложно - мы не сможем сделать, попробуйте упростить дизайн». Однако предложенный дизайн был уже достаточно прост и не выходил за рамки существующих технологий - особенно упрощать было нечего. На всякий случай, мы попытались выяснить, что же именно вызвало затруднения. Ответ был еще более путаный и категоричный: «У вас все сложно, давайте попробуем сделать новый дизайн, ничего не меняя». Чувствуя, что заходим в тупик (подход к делу той стороны был явно неконструктивным), мы выслали те же самые эскизы на другую фабрику. Та сразу ответила: «Никаких проблем, сделаем все, что вы спроектировали». И, забегая вперед, скажем: действительно сделали. Вот такая игра в «верю - не верю».

Дальнейшее взаимодействие с производителем строилось по традиционной схеме. Сначала мы согласовали с ним то, в какой программной среде ведется конструирование. После утверждения эскизов в ней строилась модель будущего изделия и, после прототипирования и исправления небольших багов, файл отсылался в конструкторский отдел на фабрику. Макеты летели следом экспресс-почтой. Конструкторы на фабрике вносили свои изменения и дополнения прямо в оригинальном файле (в котором сохранялась вся история построений, поэтому что-то изменить было несложно) и отсылали нам на согласование. Мы контролировали допустимость подобных изменений и вносили свои поправки на основе замечаний китайцев. После нескольких итераций утвержденный файл шел в дальнейшую работу: в разработку и изготовление пресс-форм и штампов.

Первые образцы

Потом начали поступать первые образцы... Кто хоть раз работал с китайцами, знает, что это такое. Несмотря на сопроводительную записку, что это - первый сырой образец, мы схватились за голову. Крышки не закрывались, пластмасса лопалась, геометрия некоторых деталей не соответствовала проекту, дыроколы ломались при попытке продырявить пару листов бумаги. Короче, нож в сердце дизайнера.

Это был первый наш опыт работы с данной фабрикой, и мы понятия не имели, насколько другая сторона видит недоработки. Никто не ожидал таких проблем, так как до начала работ заказчик показывал отличные образцы серийной продукции, выпускаемой этой же фабрикой для Японии. Мы заранее ориентировались именно на такой уровень качества, а тут - на тебе! В общем, вдруг всплыло огромное количество незапланированной работы.

Конструктору - Вячеславу Лаврентьеву и ведущему дизайнеру проекта - Александру Матвееву пришлось заниматься очень нетворческой работой - писать подробные баг-репорты. На каждый (!) объект (в самые массовые серии входило по четыре дырокола и по два степлера) расписывалось по 3 листа проблем. Потом приходили еще образцы, и еще...

Иногда после получения нового образца мы видели, что последние замечания были учтены, но откуда ни возьмись вновь проявились старые баги! Через какое-то время баг-репорты стали тоньше, а сами объекты приблизились к тому, что было задумано. Все стало нормально нажиматься, стояли пружины нужной жесткости, пластмасса больше не трескалась, линейки выдвигались с нужным усилием и кликом, дыроколы и степлеры пробивали заявленное количество листов, не деформируясь и не тупясь.

Но в какой то момент качество расти перестало, так и не дойдя до требуемого. К тому моменту на фабрику отправились еще две только что разработанные серии. Несмотря на нормальные сроки, заложенные на внедрение, своевременный выпуск продукции оказался под угрозой. Встал вопрос - либо еще полгода переписки и потеря драгоценного времени с неясным конечным результатом, либо организация командировки в Китай на фабрику.

Китай

Заказчик долго думал, но, несколько раз выслушав наши аргументы, дал отмашку - поехали! В командировку в полетели с нашей стороны арт-директор студии (он же ведущий дизайнер проекта) и конструктор, а от заказчика - менеджер проекта.

Каждый дизайнер, хоть раз имевший дело с китайским производством, подтвердит: при работе с Поднебесной основной залог успеха - присутствие на месте квалифицированного представителя заказчика для быстрого и настойчивого согласования всех возникающих вопросов. Кстати, именно в этом был залог качества показанных нам ранее великолепных образцов, что делались для японского рынка - в период их внедрения на фабрике буквально жил полномочный представитель клиента, который целых девять (!) месяцев отслеживал процесс доводки всего двух объектов. А у нас объектов было 14, а дней командировки - 10.

Поэтому в течение целой недели (каждый день с 10 утра до 7-8 вечера) наша команда обсуждала за круглым столом вместе с местными конструкторами и технологами целый том корректировок. Переговоры велись на русско-английско-китайском, но самым эффективным оказался интернациональный язык технического рисунка. Увидев нашу настойчивость и осознав, что халтура не пройдет, китайцы с усердием взялись за дело.

После поездки все закрутилось значительно быстрее. После возвращения (с каким удивлением рассматривали таможенники в нашем багаже кучу железяк!) фабрика прислала предсерийные образцы, которые уже не вызывали вопросов. Все было утверждено окончательно, включая цветовые гаммы для краски и пластика. Что-то выбиралось по каталогу RAL, что-то по аналогичным образцам, что-то, как ни странно, по вездесущему полиграфическому каталогу Pantone.

Последние штрихи

Пока происходила доработка последних образцов, мы консультировали дизайнерский отдел заказчика по конструкции и оформлению упаковке для новых серий. Студия приходила в себя после года напряженной работы: убирались в ящики раскуроченные останки многочисленных аналогов и образцов продукции (которыми ранее были заставлены все столы и полки). Эскизы складывались в папки, файлы упорядочивались по каталогам...

Клиент, успев тем временем поучаствовать в профильной выставке в Германии, с гордостью рассказывал о большом интересе к новым объектам, что выразилось в следующем: со стенда были украдены все образцы одной серии, а от другой осталось всего два...





Результат

Итак, после более чем годового цикла, 10 марта этого года первые партии всех четырех серий дыроколов и степлеров поступили на оптовый склад в Москве. Их цена, кстати, не изменилась по сравнению со старой продукцией, что была в каталоге год назад. По словам заказчика, товар пользуется большим успехом - за две первых недели продаж был раскуплен месячный складской запас. И это - только начало. Объекты, которые мы разработали, предназначены не только для российского рынка - товар будет продаваться еще и в Европе, и в Азии.

Наше сотрудничество продолжается. Будем радовать всех новыми проектами, а потребителя - качественным дизайном по доступной цене.

Команда проекта

Александр Матвеев, арт-директор и ведущий дизайнер проекта
Владимир Самойлов, арт-директор
Вячеслав Лаврентьев, моделлер, конструктор
Андрей Морев, визуализатор

Studio.Designet,
апрель 2006